La pasta Agnesi sarà interamente prodotta nello stabilimento di via Torino a Fossano. Un percorso lungo che è partito già nel 2012 quando, dopo l’incendio che aveva danneggiato il magazzino, l’azienda aveva deciso, nel 2013, di ricostruirlo ampliandolo.
Sono molte le valutazioni che hanno spinto la Colussi a trasferire nella città cuneese la produzione, illustrate ieri, mercoledì 15 marzo dal direttore della business unit primi piatti Alberto Guazzini e da Fabio Marfella, direttore dello stabilimento di Fossano ed ex direttore di quello di Imperia.
“Nello stabilimento di Imperia non sarebbe stato possibile strutturarsi per ottenere certificazioni richieste dal mercato estero. Qui la superficie totale è di 64.109 mq e quella coperta, a fine lavori sarà di 21.600 mq” ha spiegato Marfella.
Al termine dei lavori, previsti per luglio prossimo, saranno 7 le linee che andranno a regime con ua produzione annua di 76.800 tonnellate di pasta tra corta, lunga, pastine e minestrine, nidi di pasta di semola e all’uovo per un totale di 15 formati di pasta lunga, 35 di pasta corta, 11 di pastine e minestrine e 11 di nidi di semola e all’uovo tra semola normale, speciale, semole altoproteiche, integrali e farine di legumi.
Già dall’aprile prossimo entreranno in funzione le due linee trasferite da Imperia e nei prossimi mesi i 180 dipendenti attuali potranno salire a circa 200.
I marchi prodotti sono Agnesi, Misura, Ponte, De Niro, un marchio di proprietà sviluppato per il mercato giapponese e, per conto terzi Panzani: “La nostra produzione è prevalentemente a marchio proprio. Non è uno stabilimento con una forte vocazione contoterzista – ha spiegato Guazzini -. La strategia aziendale è stata quella di rinforzare i marchi propri in questo momento”.
Nel corso dell’incontro di ieri è stato spiegato il ciclo di produzione della pasta: la società acquista le semole da fornitori certificati che impiegano, per il loro prodotto grano italiano, canadese e dell’Arizona. La semola viene consegnata e stoccata all’interno di silos: “Non abbiamo molti silos e quindi stocchiamo la semola al massimo per tre giorni. Questo fa sì che non ci siano alterazioni dovute alle variazione climatica” ha spiegato Marfella. La semola viene impastata insieme all’acqua in una macchina sotto vuoto e poi inviata nelle macchine di trafilatura al teflon: “Utilizziamo il teflon perché ha una minor usura rispetto al bronzo e la qualità della pasta rimane inalterata nel tempo”. La pasta trafilata viene inviata ai forni di essicazione che hanno una temperatura inferiore agli 80°. Dopo l’essicazione, il prodotto finito viene confezionato, imballato e spedito in 70 paesi del mondo.
Continuerà anche la produzione di fette biscottate sulle due linee esistenti con una produzione annua di 10mila tonnellate.
Anche lo stabilimento cambierà volto, dopo gli interventi sulla parte destinata agli uffici dove sarà potenziato il laboratorio sia per i controlli che per la sperimentazione di nuovi prodotti, saranno realizzate delle opere grafiche sulle facciate, frutto di un contest per scuole di architettura e steet – artist.